意思決定

ビジネスでは日々、さまざまな判断を下す必要があります。「どの商品をいくつ仕入れるか」「新規事業に投資すべきか」——こうした判断を効率的かつ合理的に行うための考え方や手法を意思決定の手法と呼びます。この章では、データやモデルを使って意思決定を支援するための基本的な手法を学びます。

デシジョンツリー

デシジョンツリー（決定木）は、意思決定の選択肢とその結果を、ツリー（木）の形で整理する手法です。

分岐点には2つの種類があります。

決定ノード（四角形）: 意思決定者が選択する分岐（例：「新商品Aを開発する」or「既存商品を改良する」）
確率ノード（丸形）: 不確実な事象による分岐（例：「市場が好調」or「市場が不調」）

各分岐の先に期待される利益（または損失）を記入し、確率を掛け合わせて期待値を計算することで、どの選択肢が最も有利かを定量的に比較できます。

graph LR
  D{"投資する？"}:::primary
  D -->|"投資する"| C(("市場の状況")):::base
  C -->|"好調（確率60%）"| P1["利益 500万円"]:::primary
  C -->|"不調（確率40%）"| P2["損失 -200万円"]:::alert
  D -->|"投資しない"| P3["利益 0円"]:::base
  E["期待値 = 500×0.6 +<br>(-200)×0.4 = 220万円"]:::primary
  C -.-> E

  classDef base fill:#f8fafc,stroke:#94a3b8,stroke-width:1px,color:#333;
  classDef primary fill:#eff6ff,stroke:#2563eb,stroke-width:2px,color:#1e40af;
  classDef alert fill:#fef2f2,stroke:#dc2626,stroke-width:2px,color:#991b1b;

試験で出るポイント

デシジョンツリーの問題では、各選択肢の期待値を計算して比較する形式が出題されます。「利益 × 確率」の合計で期待値を求めましょう。

モデル化とシミュレーション

モデル化

モデル化とは、現実の複雑な問題を、計算や分析がしやすいように単純化して表現することです。モデル化には大きく2つの種類があります。

モデルの種類	説明	例
確定モデル	条件が決まれば結果が一つに定まるモデル	「単価 × 数量 = 売上」の計算式
確率モデル	結果に不確実性が含まれ、確率で表現するモデル	「明日の来店客数は平均100人、標準偏差20人の正規分布に従う」

確定モデルは計算が簡単ですが、現実の不確実性を反映できません。確率モデルは現実に近い予測ができますが、計算が複雑になります。

シミュレーション

シミュレーションは、モデルを使って「もし〜だったらどうなるか」をコンピュータ上で繰り返し試す手法です。

たとえば、新店舗の出店計画を検討するとき、来客数や売上を確率モデルで表現し、何千回もシミュレーションすることで、「80%の確率で初年度黒字になる」といった予測が可能になります。実際に店舗を出す前にリスクを評価できるのが大きなメリットです。

データ同化とは、シミュレーションの予測結果と実際の観測データを組み合わせて、モデルの精度を継続的に向上させる手法です。天気予報などで広く使われています。

データ分析による意思決定の手法

データを分析して意思決定に活用する際、目的に応じていくつかの手法が使い分けられます。

手法	説明	ビジネスでの活用例
予測	過去のデータから将来の値を推定する	来月の売上予測、需要予測
グルーピング	データを類似性に基づいてグループに分ける	顧客セグメンテーション
パターン発見	データの中に繰り返し現れる法則を見つける	購買パターンの発見（「AとBを一緒に買う傾向」）
最適化	制約条件のもとで、最良の解を見つける	配送ルートの最適化、在庫量の最適化

在庫管理と発注方式

意思決定の代表的な応用例が在庫管理です。在庫は少なすぎると販売機会を逃し（機会損失）、多すぎると保管コストがかさみます。最適な在庫量を維持するために、2つの代表的な発注方式があります。

定量発注方式

定量発注方式は、在庫量があらかじめ決めた水準（発注点）を下回ったタイミングで、一定量を発注する方式です。

発注のタイミング: 在庫が発注点に達したとき（不定期）
発注量: 毎回同じ量（経済的発注量）
特徴: 需要が安定している商品に向いている

試験で出るポイント

定量発注方式では「発注費用と在庫維持費用の総額が最小となる発注量が最適」という考え方が出題されています（2023年問24）。

定期発注方式

定期発注方式は、一定の間隔（毎週、毎月など）で、そのつど必要な量を計算して発注する方式です。

発注のタイミング: 決まった周期（定期）
発注量: そのつど計算する（不定量）
計算式: 発注量＝（発注間隔＋調達期間）× 毎日の使用予定量＋安全在庫量 − 現在の在庫量 − 現在の発注残

比較項目	定量発注方式	定期発注方式
発注タイミング	不定期（在庫が発注点を下回ったとき）	定期（決まった周期）
発注量	一定（経済的発注量）	変動（そのつど計算）
管理の手間	比較的少ない	毎回計算が必要
向いている商品	需要が安定した商品	需要が変動する重要な商品

試験で出るポイント

定期発注方式の計算式が出題されています（2024年問24）。「発注間隔＋調達期間」の期間に必要な量を求め、安全在庫を加え、現在の在庫と発注残を引く、という構造を理解しましょう。

与信管理

与信管理とは、取引先に対して「いくらまで掛け売り（後払い）を認めるか」を管理する仕組みです。取引先ごとに与信限度額を設定し、受注残高や売掛金がこの限度額を超えないように管理します。

与信限度額を超える注文が入った場合は、前払いを求めたり、取引を制限したりすることで、代金を回収できなくなるリスク（貸倒れリスク）を抑えます。

過去問で実力チェック

過去問に挑戦

Q. 製品Aの生産計画量，部品Bの総所要量及び在庫量が表のとおりであるとき，第2週における部品Bの発注量aは何個か。

〔条件〕

・　製品Aの生産リードタイム（着手から完成までの期間）は無視する。

・　製品Aを1個生産するためには部品Bが2個必要であり，部品Bは製品Aの生産以外には使われない。

・　部品Bの発注は，各週の生産終了後に行い，翌週の生産開始までに入荷する。

・　部品Bの安全在庫は，当該週の部品Bの総所要量の25%とする。

・　部品Bの第1週の生産開始前の在庫量を100個とする。

単位　個

	第1週	第2週	第3週
製品Aの生産計画量	40	40	20
部品Bの総所要量	80	80	40
部品Bの在庫量（生産終了後）	20
部品Bの発注量		[ a ]

ア 30
イ 40
ウ 60
エ 80

解答（令和元年）

正解: ア

Q. 需要量が年間を通じて安定している場合において，定量発注方式に関する記述として，最も適切なものはどれか。

ア最適な発注量は，発注費用と在庫維持費用の総額が最小となる場合である。
イ発注回数の多寡で比較したとき，発注回数の多い方が商品を保管するスペースを広くする必要がある。
ウ発注は毎週金曜日，毎月末など，決められた同じサイクルで行われる。
エ毎回需要予測に基づき発注が行われる。

解答（令和5年）

正解: ア

Q. 次の式は定期発注方式で原料の発注量を求める計算式である。a～c に入れる字句の適切な組合せはどれか。

発注量＝ ([　a　]＋調達期間) × 毎日の使用予定量＋ [　b　] ー現在の在庫量ー [　c　]

	a	b	c
ア	営業日数	安全在庫量	現在の発注残
イ	営業日数	現在の発注残	安全在庫量
ウ	発注間隔	安全在庫量	現在の発注残
エ	発注間隔	現在の発注残	安全在庫量

ア営業日数 / 安全在庫量 / 現在の発注残
イ営業日数 / 現在の発注残 / 安全在庫量
ウ発注間隔 / 安全在庫量 / 現在の発注残
エ発注間隔 / 現在の発注残 / 安全在庫量

解答（令和6年）

正解: ウ

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